2024-12-10
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信息員今年以來，化工行業(yè)持續(xù)低迷，市場經(jīng)濟整體下行，公司充分運用對標管理“金鑰匙”，通過開展5個專題對標，實現(xiàn)降本增效1700余萬元。
蘭炭專項對標，降本增效1183萬元
以“降低蘭炭單耗、原煤限價采購、原煤摻配”作為自救的首要破局點，公司先后進行數(shù)次對標活動，結(jié)合實際修訂了《特殊時期蘭炭激勵政策》，優(yōu)化了按“蘭炭產(chǎn)量和單耗雙控制”的分級分類激勵，蘭炭爐由9臺增開到12臺，效果突顯。同時，自主更換8mm口徑入爐煤篩底為5mm，提高了塊煤入爐率，使焦面占比降低3%，減少了油渣清理頻率。為應(yīng)對面煤和焦面銷售困境，公司停止采購混煤、原煤，選擇采購洗中塊，同步加強周邊煤礦進場原料煤質(zhì)量管理。目前，退沫率從20%多降低至15%；蘭炭入爐單耗平均從1.45t/t降低1.38t/t；煤焦油出油率平均從10%提升至11%；原煤庫存從10余萬噸降至3.3萬噸；蘭炭庫存從9萬噸降至5.8萬噸，綜合實現(xiàn)降本增效1183萬元。
電極糊專項對標，力降成本175萬元 此前，公司電極糊采購方式為單一來源，受供應(yīng)商定價約束，成本可控性極小。為降低電極糊采購成本，經(jīng)多次調(diào)研周邊電石企業(yè)采購價格后又到神木市電石集團有限責(zé)任公司開展電極糊專項對標學(xué)習(xí)。了解基本情況后多次赴省外尋找其他電極糊廠家進行商談，最終采取多輪談判，倒逼原供應(yīng)商下調(diào)價格，由原來4600元/噸下調(diào)至4350元/噸，按全年采購電極糊7000噸計算，降低采購成本175萬元。
電石爐開車率對標，綜合節(jié)約230萬元
公司之前的電石爐開車率96.45%，與同行業(yè)標桿企業(yè)相比仍有差距。為提升開車率，通過對標活動“求取真經(jīng)”，多措并舉開展“三比五優(yōu)”勞動競賽活動、建立設(shè)備維保維修臺賬、嚴格控制入職人員的學(xué)歷與專業(yè)問題、加強員工業(yè)務(wù)操作技能培訓(xùn)工作、引進先進智能設(shè)備，為提升電石爐開車率保駕護航。目前，電石爐開車率為98.2%，4臺爐共減員12人，維修成本同比減少至17.65元，綜合節(jié)約費用230萬元，并連續(xù)兩年獲得電石行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”標桿企業(yè)榮譽稱號。
氨水降耗對標，降耗降本95萬元
自2014年鍋爐脫硝改造后，公司氨水消耗一直偏高。通過省內(nèi)外對標、周邊標桿企業(yè)調(diào)研等方式，反復(fù)研討、論證，最終決定更換脫硝平臺兩臺稀釋風(fēng)機，檢查氨氣門、疏通氨氣噴嘴。該項目成功投運后，每小時可降低氨水消耗量10—15L，按照每年8000小時的運行時間，每噸氨水740元的采購價格計算，可節(jié)約生產(chǎn)成本9萬元。此外，進行了優(yōu)化工藝操作，減少蒸發(fā)器出口噴嘴堵塞問題，減少氨逃逸結(jié)晶，降低氨水消耗量，為鍋爐設(shè)備“安穩(wěn)長滿優(yōu)”運行提供了保障。工藝改造后，氨水蒸發(fā)器出口氨氣溫度提高10-15℃，有效延長空預(yù)器滿負荷運行周期1個月，按每小時可多產(chǎn)蒸汽20t，每小時1000KW負荷4.2t的蒸汽耗，上網(wǎng)電價0.2765元計算，可節(jié)約生產(chǎn)成本95萬元，實現(xiàn)降耗與創(chuàng)效雙豐收。
優(yōu)化污水對標，實現(xiàn)降本50萬元 公司污水產(chǎn)水COD化驗一直使用傳統(tǒng)電磁爐手動加熱蒸煮重鉻酸鉀法進行滴定分析，存在化驗操作煩瑣、速度慢、曝氣不均勻，氧化池偏流、水池水位不均衡等諸多弊端。對標后通過加裝曝氣管道控制閥，節(jié)約用電20.35kw，O級氧化池進行打孔平衡水量，達到曝氣均衡。此外，該項目升級全自動控制柜，代替原手動分析法后，全年節(jié)約費用1000元。同步實施了無人值守模式，進一步優(yōu)化了崗位編制，節(jié)約人工成本28.8萬元/年。改造后污水處理實現(xiàn)外委轉(zhuǎn)自修，節(jié)約檢修費用約16萬元/年?，F(xiàn)污水水質(zhì)COD指標降至15—30mg／L、氨氮降至10mg/L以下、厭氧池溶氧降至300ppb以下、水解酸化池溶氧降至200—500ppb、氧化池溶氧降至2000—4000ppb，效果顯著，累計降本50萬元。（郭義軒）
